在加工鋁合金壓鑄時，需重點注意模具、熔煉、壓鑄參數和后處理四大環節的細節，核心是控制缺陷、保證精度。

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一、模具環節：決定成型基礎
控制模具溫度：預熱溫度需與合金牌號匹配（如 ADC12 通常預熱至 150-250℃），避免溫差過大導致鑄件開裂；生產中需持續控溫，防止局部過熱磨損模具。
合理設計排氣：模具型腔需預留足夠排氣槽（一般深度 0.05-0.1mm），否則型腔內氣體無法排出，會導致鑄件產生氣孔、缺料等缺陷。
定期維護模具：每次生產后需清理型腔殘留的脫模劑和金屬碎屑，定期檢查模具型腔、澆口套的磨損情況，及時修復微小劃痕，避免影響鑄件表面質量。
二、熔煉環節：保證合金純度
精準控制溫度：熔煉溫度需嚴格遵循工藝要求（通常 550-650℃），溫度過低會導致合金流動性差，鑄件易缺料；溫度過高則會增加氧化渣，降低鑄件強度。
去除雜質與氣體：熔煉時需加入精煉劑（如六氯乙烷）去除合金中的雜質和氫氣，避免鑄件內部出現縮孔、疏松；精煉后需靜置 5-10 分鐘，讓雜質充分沉淀。
避免合金污染：不同牌號的鋁合金不能混合熔煉，熔煉工具（如坩堝、攪拌棒）使用前需清理干凈，防止帶入其他金屬雜質，影響合金性能。
三、壓鑄參數：影響成型質量
控制壓射速度與壓力：低速階段（填充型腔 1/3 前）需低速壓射，防止金屬液飛濺；高速階段需快速填充，避免金屬液提前凝固；壓射壓力需根據鑄件壁厚調整，壁厚越薄壓力越大（通常 30-150MPa）。
把控保壓時間：保壓時間需足夠（一般 2-5 秒），確保鑄件充分凝固，減少縮孔；但時間過長會增加模具損耗，降低生產效率。
及時開模取件：開模時間需根據鑄件大小調整，通常鑄件冷卻至 150-200℃時開模，過早取件易導致鑄件變形，過晚則會增加取件難度，甚至損傷模具。
四、后處理環節：提升零件精度
規范去毛刺：去除澆口、飛邊時需使用專用工具（如氣動打磨機），避免用力過大導致鑄件變形；毛刺殘留會影響零件裝配精度，甚至引發安全隱患。
表面處理前清潔：進行電鍍、陽極氧化等表面處理前，需徹底清洗鑄件表面的油污、氧化層，否則會導致涂層附著力差，出現脫落、起泡等問題。
檢測內部缺陷：對受力關鍵件（如汽車發動機部件），需通過 X 光探傷、水壓測試等方式檢測內部氣孔、裂紋，避免不合格零件流入后續環節。