汽車配件壓鑄是汽車制造中的關鍵環節，其技術發展直接影響汽車的性能、成本和環保性，隨著新能源汽車的普及，對壓鑄的精度、效率和材料適應性將提出更高要求。

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壓鑄的核心是利用高壓高速將金屬液填充到模具型腔中，快速成型并冷卻凝固。具體流程包括：
模具準備：清理壓鑄模型腔，噴涂脫模劑（防止金屬液粘模），閉合模具。
金屬熔煉：將金屬原材料（如鋁錠、鋅錠）加熱至熔融狀態（鋁合金約 650-700℃，鋅合金約 380-420℃）。
壓射成型：通過壓鑄機的壓射系統，將熔融金屬以高壓（通常 5-150MPa）、高速（0.5-50m/s）注入模具型腔。
保壓與冷卻：保持壓力直至金屬液完全凝固，確保零件致密性。
開模取件：模具打開，頂出機構將成型零件取出，進行后續處理（如去毛刺、拋光）。
汽車配件壓鑄的優勢
生產效率高
一次壓鑄即可成型復雜零件（如帶內腔、花紋的結構），無需多次加工，單件生產周期短（幾秒到幾分鐘），適合大批量生產（如汽車發動機缸體年產可達百萬件）。
零件精度與一致性好
尺寸公差可達 ±0.1mm（高精度型號），表面粗糙度低（Ra1.6-6.3μm），減少后續機加工量；模具固定成型，零件一致性高，便于汽車裝配線自動化作業。
材料利用率高
相比傳統鍛造或機加工，壓鑄幾乎無廢料（金屬液直接填充型腔），材料利用率可達 90% 以上，降低生產成本。
適合復雜結構件制造
能壓鑄出薄壁（更薄可達 0.5mm）、多腔、帶鑲嵌件（如鑲嵌螺栓、螺母）的復雜零件，滿足汽車對輕量化和集成化的需求（如一體化壓鑄車門框架）。